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一、6S内容

6S管理就是整理、整顿、清扫、清洁、素养、安全六个项目，因日语的罗马拼音均以“S”开头而简称6S管理。

1、S—整理

定义：

• 将工作场所任何东西区分为有必要的与不必要的；
• 把必要的东西与不必要的东西明确地、严格地区分开来；
• 不必要的东西要尽快处理掉。

目的：

• 腾出空间，空间活用
• 防止误用、误送
• 塑造清爽的工作场所

现象：

生产过程中经常有一些残余物料、待修品、返修品、报废品等滞留在现场，既占据了地方又阻碍了生产，包括一些无法使用的工装、夹具、量具、机器设备，如果不及时消除，会使现场变得凌乱，造成的不良现象如下：

• 使宽敞的工作场所，将越变越窄小。
• 货架、橱柜等被杂物占据而减少使用价值。
• 增加寻找工具、零件等物品的困难，浪费时间。
• 物品杂乱无章地摆放，增加盘点困难，成本核算失准。

2、S—整顿

◇对整理之后留在现场的必要的物品分门别类放置，排列整齐。

◇明确数量，有效标识。

目的：

• 工作场所一目了然
• 整整齐齐的工作环境
• 消除找寻物品的时间
• 消除过多的积压物品

3、S—清扫

定义：

• 将工作场所清扫干净
• 保持工作场所干净、亮丽

目的：

●清除脏污、保职场内干净

●稳定品质

●减少工业伤害

4、S—清洁

定义：

◇将上面的3S实施的做法制度化、规范化

目的：

• 维持上面3S的成果

5、S—素养

定义：

通过早会等手段，提高员工文明礼貌水准，增强团队意识，养成按规定行事的良好工作习惯。

目的：

提升员工的素质、修养，使员工对自己的工作积极主动，追求卓越。

6、S——安全

定义：

◇按章操作，一切主旨均遵循“安全第一，预防为主”的原则。

目的：

●确保人身和公司财产安全。

二、目的

引导各部门和全体员工共同关注阶段目标的实现和过程效果的改进，以便集中和利用有限资源重

点对体系进行改善，使现场管理工作走向自觉化并做到素养。

三、范围：

工厂范围内各区域.分木工、打磨、喷漆、装配、功放、音响仓库、功放仓库、办公、行政公共区。

四、职责：

4.1生产车间各组长负责作业现场及相邻公共区域现场管理工作的实施；

4.2仓管员负责各仓库及相邻公共区域现场管理工作的实施；

4.3其它部门相关负责人对处于生产作业现场内的办公区域或作业区域的现场管理工作实施负责。

4.4各车间的卫生区域清扫的划分详见“车间平面定置图”区域划分执行。

4.5现场巡查小组每周四对6S责任区域现场进行检查并考评记录。

4.6行政人员负责对6S管理工作开展的有效进行定期或不定期抽查及统计分析，对抽查中发现的问题视为“责任部门在此期间内未开展或未有效开展工作”。

五、检查内容：

5.1详见《6S管理检查记录表》及附表《车间平面定置图》划分的区域，并结合《各区域责任表》。

5.2区域定置与物品管理：

5.2.1各现场的定置区域必须设定责任人，并负责其区域的物品堆放摆放和标识牌清楚，注明日期、产品名称、数量。

5.2.2各现场的物品（包括：辅料、工具、工装夹具等）必须按规定摆放整齐，不准乱堆放半成品、 配件、必须整齐摆放、归类堆放，并且清楚明确。

六、标识牌管理：

6.1各现场的各种标识牌必须是统一的格式，带有公司标志的统一尺寸字体的标准，任何部门不准随

意私自制作临时标识牌。

6.2标识牌装贴要求各现场是一样的高度标准，临时的标识牌只需挂在物品上或产品箱上，其他一律不准高低不平的乱贴标识牌。

6.3各车间办公室内的各种表格与通知（包括：管理文件、记录等）要统一装贴，不准随意贴在墙上或窗户玻璃上和扔在地上。

七、考核评比办法：

7.1、考核评比依据：

7.1.1、现场巡查小组每周巡查检查结果。

7.1.2、车间主管每月对车间的考评结果。

7.2、考核评比办法：

7.2.1、现场巡查小组（选出一名先进班组）每周六按照“6S管理检查内容”对各车间进行检查，每张检查记录表满分为100分，发现现场问题按照“6S检查记录表中”要求进行扣分，评比出车间当日分数，上交稽核小组汇总每月车间平均分数。